灌模与成型阶段需先对母模进行预处理，清洁母模后涂刷脱模剂如凡士林或专用硅胶脱模剂，复杂纹路处可先刷一层硅胶增强附着。浇筑方式分为灌注法与刷涂法：灌注法适用于光滑简单产品，需沿模具边缘缓慢倒入硅胶，避免冲击产生气泡，大件或精细件需分2-3次浇筑；刷涂法则用于分片模具，需涂刷2-3层硅胶，每层固化后粘贴纱布或玻璃纤维布增强强度，再涂刷下一层。外模制作通常用胶板或木板围框，灌入石膏或树脂与玻纤布涂刷形成外模，提供支撑防止变形。
固化与脱模环节需在室温（25℃左右）静置4-24小时，具体时间依硅胶型号调整，低温需延长，高温（≤60℃）可加速固化但需避免老化。固化后轻触表面无粘手、无凹陷即可脱模，沿模具边缘缓慢剥离，复杂模具可借助工具辅助，避免撕裂。脱模后若需二次加工如修整或打磨，需在固化24小时后进行。
后处理与质检包括修整与打磨，需修剪毛边，用砂纸从粗到细打磨表面至光滑，必要时用硅胶修补剂修复瑕疵。质检需检查模具尺寸偏差≤0.2%、纹路清晰度及表面质量，确保满足翻模需求。未使用的硅胶需密封避光保存，避免吸收水分导致固化异常；使用过的模具可涂脱模剂保养，延长使用寿命。
生产过程中需特别注意比例与混合的准确性，固化剂比例偏差或搅拌不均会导致模具局部固化异常，影响使用寿命。气泡控制至关重要，脱泡不彻底易产生针孔，影响模具精度，浇筑时需避免快速倒入卷入空气。环境因素如温度、湿度及杂质（如水、油污）直接影响固化效果，需严格把控。材料适配方面，需根据产品需求选择硅胶硬度，如精细花纹用软胶，大件用硬胶，避免因硬度不当导致翻模次数减少或模具破损。
该生产流程通过原料特性、工艺控制及环境管理的综合应用，确保模具的精度、耐用性及生产效率，适用于树脂工艺品、石膏制品、建筑装饰等领域的模具制造，为工业生产提供可靠的技术支持。
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