热固性液态硅橡胶注压模具的整体结构，和热塑性胶料所用的模具结构存在不少相似之处，但二者也有着诸多不容忽视的核心差异。液态硅橡胶胶料的粘度普遍偏低，即便在极低的注射压力下，也能在极短时间内完成充模，这就使得模具内部的排气系统设计变得至关重要，稍有疏忽便会引发制品缺陷。除此之外，液态硅橡胶在模内的状态变化规律也和热塑性胶料截然不同，它不会像热塑性胶料那样在冷却过程中发生模内收缩，反而会在受热阶段出现体积膨胀，待脱模后遇冷才会产生轻微收缩，这就导致成型完成的制品并不总会按照设计预期停留在凸模一侧，反而更容易滞留在表面积更大的模腔内部，给后续脱模工序带来不少额外的变数。

收缩率是液态硅橡胶模具设计过程中最先需要校准的核心参数。虽然胶料在模内硫化的全过程中都不会发生收缩，但在脱模取出并完全冷却后，制品通常会产生2.5%到3%的收缩量。具体的收缩数值在一定程度上由胶料本身的配方决定，但从模具设计的维度来看，收缩率还会受到多重外部因素的共同影响，包括模具的实际工作温度、胶料脱模时的自身温度，以及模腔内的保压压力和胶料后续的压缩状态。注射点的布置位置同样会改变收缩表现，胶料流动方向上的收缩率，通常会大于垂直于流动方向的收缩率。制品的外形尺寸也会对收缩率产生明显作用，厚度较大的制品，其整体收缩率反而会比薄壁制品更小，如果生产流程中包含二次硫化工序，制品还可能产生额外的收缩量。

分型线的位置确定，是液态硅橡胶注压模具设计初期就要敲定的关键步骤。模具的排气功能主要依靠设置在分型线上的排气槽实现，这些排气槽必须布置在胶料最后填充抵达的区域，这样才能最大程度避免制品内部残留气泡，同时减少胶料汇合位置的强度损失。由于液态硅橡胶的粘度极低，分型线的配合精度必须得到严格管控，否则就很容易出现溢胶问题，即便精度控制完全到位，最终成型的制品表面也常常能看到分型线的细微痕迹。脱模的顺畅程度，很大程度上由制品的几何结构和分型面的位置共同决定，如果在制品上设计出轻微的倒角结构，就能保证制品对目标半模的附着力保持均匀一致，避免脱模时出现意外粘模的情况。

排气设计直接关系到最终制品的外观品质和内部完整性。随着液态硅橡胶不断注入模腔，模具闭合时被封在内部的空气会逐步被压缩，随后在充模过程中顺着预先开设的排气槽顺利排出。如果空气无法完全从模腔内排出，就会滞留在胶料内部，最终在制品表面形成影响外观的白边缺陷。常规的排气槽宽度一般设置在1mm到3mm之间，深度严格控制在0.004mm到0.005mm的范围内。想要获得最佳的排气效果，还可以在模具内增加抽真空结构，通过在分型线上设计一圈密封垫圈，配合真空泵就能快速将所有模腔内部抽成真空状态，当真空度达到额定要求后，再让模具完全闭合，随即开始注压工序。部分注压设备支持在可变锁模力下运行，加工过程中可以先在较低锁模力下闭合模具，等模腔被液态硅橡胶填充90%到95%之后，再切换为高锁模力，这样既能让空气更顺畅地排出，又能避免硅橡胶受热膨胀后从分型面溢出形成溢胶。