混炼胶焦烧原因及防止胶料焦烧的方法
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一、混炼胶的焦烧原因及处理方式
1.配合不当
如硫化剂，促进剂用量太多；
2.炼胶操作不当
如炼胶机温度过高，冷却装置不佳，或过早加入硫磺，或者分散不均匀造成的硫化剂和促进剂局部高度集中，或未经散热就过早的打卷，或卷子过大，或者下片后未充分冷却；
3.停放不当
包括胶料停放过久，停放场所温度太高，或空气不流通，或热炼出片后堆放过久。
二、防止焦烧
密炼机混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的密炼机工厂里，没有必要进行全面测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。
三.防止焦烧的方法
首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。
将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。
