4.注射点

模压LSR时，采用冷流道系统，可最大限度地发挥这种胶料的优点，并可将生产效率提升至最高限度。以这么一种方式来加工制品，就不必去掉注胶道，从而避免增加作业的劳动强度，有时还可避免材料的大量浪费。在许多情况下，无注胶道结构还可缩短操作时间。胶料注射嘴由针形阀来作正向流控制，目前许多制造厂商可将带气控开关的注射嘴作为标准设备提供，并能将其设置在模具内的各个部位。有些模具制造商专门研制出了一种开放式冷流道系统，其体积非常之小，以致要在极其有限的模具空间内设置多个注射点（进而充满了整个模腔）。这项技术在无需使胶注口分离的情况下，使大量生产优质硅橡胶制品成为可能。如果采用冷流道系统，那么重要的是，在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间隔。若流道太热，胶料可能在注射前便开始硫化。但是若冷却得太急，它就会从模具的浇口区吸收太多的热，导致不能完全硫化。对于用常规的注浇道（如潜入式浇道和锥形浇道）注射的制品，适宜采用小直径注胶口加料（加料口直径通常为0.2-0.5mm）来浇注低粘度的LSR胶料如同热塑性胶料一样，平衡流道系统显得十分重要，只有这样，所有的模腔才会被胶料均匀地注满。利用设计流道系统的模拟软件，可以大大简化模具的研制过程，并通过充模试验证明其有效性。

5.脱模

通过硫化的液体硅橡胶，容易粘附在金属的表面，制品的柔韧性会使其脱模困难。而LSR拥有的高温撕裂强度能使之在一般条件下脱模，即使较大的制品也不会被损伤。最常见的脱模技术包括脱模板脱模、脱模销脱模和气力脱模。其它常见的技术有辊筒刮模、导出板脱模和自动御模。使用脱模系统时，必须使其保持在高精度范围内。若顶推销与导销套之间的间隙太大，或者部件因长时间磨损而间隙变大，就可能造成溢胶。倒锥形或蘑菇形顶推销的效果甚佳，因为它允许采用较大的接触压力，便于改善密封性。

6.模具材料

模具托板常用非合金工具钢制成，对于需承受170℃-210℃高温的模具托板，考虑到抗冲击性，应当用预回火钢制造。对于设置模腔的模具托板，应采用经氮化或回火热处理的工具钢制造，以确保其耐高温性能。对填充量高的LSR，如耐油级LSR，推荐采用硬度更高的材料来制造模具，例如光亮的镀铬钢或为此用途专门研制的粉末金属。设计高磨损材料模具时，应该将那些承受高磨擦的部件设计成可更换的形式，这样就不用更换整个模具了。模腔内表面对制品的光洁度影响甚大。最明显的是定型制品将同模腔表面完全吻合。透明制品用模具，应采用抛光的钢材制造。经过表面处理的铁/镍钢耐磨性极高，而聚四氟乙烯/镍则能使脱模更加容易。

7.温度控制

一般来说，LSR的模压以采用电加热方式为宜，通常是采用带形电热器、筒形加热器或加热板加热，关键的是要使整个模具的温度场均匀分布，以促进LSR均匀固化。在大型模具上，最经济有效的加热法当推油温控制加热。用绝热板包覆模具有利于减少热损失。热模任何部位的不适宜，都可能使之在各操作工序之间遭受大的温度波动，或造成跑气。如果表面温度降得过低，胶料固化速度就会减慢，这往往会使制品无法脱模，引起质量问题。加热器和分型线之间应保持一定的距离，以防止模板弯翘变形，在成品上形成溢胶毛边。若设计冷流道系统的模具，热端和冷端之间必须确保完全隔开。可以采用特制的铁合金制造，这是因为与别的钢材相比，其导热性低得多。对于一个整体的模具加热系统而言，隔热板应设置在模具与模具托板之间，以使热损失最小。恰当的设计和构思，可确保LSR注压成型，在此模具十分重要。上述模具设计原则，旨在使胶料充满模腔，缩短固化时间，成品质量上乘，产量高，从而使硅橡胶加工者获得良好的经济效益。