1. 配方设计基本要点

      胶辊应具有准确而均匀有表面硬度， 又要求硫化胶具有良好的自粘性能， 选择合适的生胶品种和配合剂也是极为重要有，在进行西方时，应注意下列要点。

 （1）胶辊是厚制品。胶层厚度一般在 20~25mm之间，也有特殊要求加厚至40mm左右，在考虑西方时应充分注意厚制品的配方设计原则，则需要较长的平坦硫化曲线，以适应低温长时间硫化的特点。

 （2）配合剂调整。在硬质胶配方中以消石灰作无机促进剂避免硬质胶过硫而发脆，若与促进剂 DM并用性能更佳。此外，软化剂用量不宜过多，应避免利用易喷出的石油烷烃类，否则容易产生脱层现象。

（3）硫化剂。采用高质量的硫黄粉，可以避免发生硬度不均和不足。

2. 配方设计举例

（1）硬度胶辊 胶辊硬度在 90~100（邵尔 A）。

      ①胶种选择。一般采用天然橡胶与丁苯橡胶并用，当丁苯橡胶用量较多时，胶层与铁芯粘合性能下降，应增加粘合性树脂用量。

     ②硫化剂选择。以硫黄硫化为主，用量有两种选择；一是 40~50份，硬度提高很快，表面光泽， 与铁芯粘合性能好， 但质地发脆， 易裂，抗冲击及耐热性差；

     另一种是使用 20~30份，用大量填料增硬，这种配合硬而不脆，生热低，硫化平稳，耐热性好，但混炼时不易分散，贴合工艺中粘合性能。

    ③促进剂选择。有机促进剂以 D为主，用量 1 份左右，也可用少量促进剂 M并用，无机促进剂使用较多，如氧化锌、氧化钙、消石灰等。既可起活性作用，又能提高弹性，降低生热，用量 5~10份。

    ④软化剂选择。用以改善工艺， 帮助配方剂分散， 增加粘性，但用量尽量少。

（2）半硬度胶辊  半硬质胶辊硬度在 80~85（邵尔 A）。

   ①胶种选择。对于无特殊性能要求有以天然橡胶、 丁苯橡胶为主 （单用或并用）。

   ②硫化剂选择。硫化剂有两种选择，一种是硫黄用量 20~30份，填料、炭黑用量 70~80份左右，后者加工性能较差。

   ③促进剂、软化剂选择。促进剂、软化剂等须用原则与硬质辊相同。

  （3）软质胶辊  软质胶辊硬度在 30~40（邵尔 A），大多数为印染及印刷胶辊，由于性能要求不同，使用胶种不同，配合体系不同。

   ①天然橡胶配合。要求硬度最低达到 30（邵尔 A），均匀一致，表面光滑，弹性及柔软性好。对于软化剂，必须大量使用才能降低硬度，若要求硬度在 20（邵尔 A）左右时，软化剂用量相当于生胶的 1~2倍，但会给混炼工艺造成困难，容易出现迁移现象， 可以使用大量油膏填充， 以保证半成品迁性。硫化体系一般硫黄 2.5~3 倍，促进剂选择硫化流动性好， 定型慢的促进剂为主。常用促进剂 M、DM单用，用量一份左右。填料一般为轻质碳酸钙，碳酸镁为主，用量不宜过多，约 20~30份，其他用氯化锌填充。

   ②丁腈橡胶配合。丁腈橡胶适用于耐油印刷胶辊。采用合成酯类作为丁腈橡胶的软化剂，用量不宜过多，避免造成喷出，可与油膏并用，既可降低硬度，又能保证加工工艺顺利进行， 总用量约为 200 份左右。硫化体系与天然橡胶配合相同，只是硫黄用量稍低，促进剂用量稍高。其他配合与天然橡胶配合相同。